Copper 3D avanza en convenio con UAndes y Farmacias Ahumada para distribución de mascarillas
Con esto, la startup chileno-estadounidense busca consolidar la validación clínica y de laboratorio de su nuevo modelo de mascarilla, que al igual que las anteriores, contiene micropartículas de cobre. Farmacias Ahumada encargó 10.000 unidades.
Copper 3D realizó un importante paso para continuar apoyando en la pandemia de Covid-19. El foco de esta compañía de origen chileno es el desarrollo de implementos médicos impresos en 3D, diseñados con material que posee propiedades anti-microbiales, conferidas por micropartículas de cobre. Para la pandemia, pusieron a disposición diseños de mascarilla con modalidad de código abierto, es decir, con posibilidad que personas puedan incorporar mejoras o variaciones de diseño, y que puedan ser impresas en cualquier parte del mundo.
Recientemente,Copper 3D en conjunto con la Universidad de Los Andes, ganaron un fondo del “Reto Innovación Covid-19”, a cargo del Ministerio de Ciencia, Tecnología, Conocimiento e Innovación, junto con Corfo. “La idea con estos fondos es validar la mascarilla en términos cualitativos y cuantitativos, osea, de manera clínica -en términos de usabilidad- y en laboratorio, respecto a capacidad de filtrado y de eliminación del Covid-19”, explica a MINERÍA CHILENA Daniel Martínez, director de Innovación de Copper 3D.
Después de adjudicarse el fondo, la universidad además proveyó tres salas para la producción de mascarillas en mayor escala.
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Acuerdo con farmacia
En el transcurso de los trabajos de validación, Farmacias Ahumada mostró interés para obtener mascarillas de Copper 3D fabricadas en la UAndes, tanto para funcionarios como para venta a clientes.Inicialmente realizaron un pedido de 70 mascarillas. Posteriormente “ya nos pidieron 10.000 mascarillas más, de las cuales 4.000 se distribuirán entre los funcionarios a lo largo de Chile y otras 6.000 serán para vender”.
La unidad se trata de un nuevo modelo de máscara llamado Nano Hack Maverick, que dejará de producirse mediante impresión 3D, sino que mediante mecanismo de inyección, que es el sistema habitual para la industria del plástico.
Asimismo, el director de Innovación, Daniel Martínez precisa que “también cambiará el material que se van a hacer, ahora vamos hacia un elastómero más flexible, mucho más cómodo para la cara”.
Martínez afirma que a fin de mes ejecutarán la entrega completa de este producto y que tendrá una calidad superior a las anteriores versiones.
Fuente:MCh.
