Montaje robotizado en mina El Teniente reduce riesgos y tiempos de fortificación subterránea

Innovador modelo de construcción remota se desarrolla en el nivel de producción de mina Esmeralda (Calle 57) de El Teniente, acortando de dieciocho a 10 los turnos de faena.

Como un “cambio de paradigma” en la construcción y preparación minera. Así definieron los equipos que desarrollaron, por casi dos meses, el proyecto de montaje robotizado de hormigón prefabricado para la preparación minera en el nivel de producción mina Esmeralda.

El piloto consistió en el montaje de 186 piezas prefabricadas de hormigón en la construcción de obras civiles —puntos de extracción, muros de confinamiento y carpetas de rodado — que fueron instaladas con un equipo único diseñado especialmente para esta tarea en mina Esmeralda y que opera de forma remota. Para materializar la innovación fue dispuesto un equipo humano dedicado en terreno para apoyar y acompañar el piloto.

Pablo Muñoz, jefe de proyecto Esmeralda de la Gerencia de Obras Mina (GOBM), destacó los resultados.

“Es una punta de lanza en innovación en la construcción de obras, contamos con equipo multifuncional (Brokk) pionero en la minería subterránea. En términos de calidad también hay una mejora desde el origen en la fabricación de los elementos prefabricados”, asegura Muñoz.

Esto, porque con la forma tradicional de preparación minera, el montaje de un punto de extracción puede demorar hasta dieciocho turnos, mientras que con este nuevo modelo se logra solo en diez turnos, los cuales podrían aún optimizarse.

Por su parte, José Guerrero, gerente de la empresa CORDEM, señaló que “hay un gran avance en seguridad, porque no exponemos a los trabajadores al montaje de las estructuras. Además, con un equipo de cuatro personas, en un turno de lunes a viernes, logramos montar las 186 piezas en tiempo récord y todo lo que implica reducir los tiempos, economiza el sistema productivo de la mina”.

Así, se armaron cinco puntos de extracción completos, cerca de 48 metros lineales de carpeta y 120 metros lineales de muros de confinamiento.

Para el gerente de Obras Mina de El Teniente, Pablo Gándara, “la innovación en nuestros procesos es parte integral del Plan Estratégico Divisional, siendo uno de los habilitadores del triple valor que estamos persiguiendo. Para nosotros resulta clave dar saltos cuánticos en nuestros procesos para hacerlos más seguros, productivos y con mirada de futuro. Esta validación tecnológica cumple, sin duda, todos esos atributos, por lo que sólo queda reconocer con mucho orgullo al equipo de personas que lo ha hecho posible”.

Cambios al modelo

El método tradicional de preparación minera señala el jefe de proyecto de la GOBM, implica primero “una perforación, luego módulos completos de enfierradura y después el moldaje para instalar el hormigón. Eso se hace por etapas y hay que esperar el período de fragüe. Luego hay que sacar los moldajes y ese es un proceso que conlleva riesgos. Hoy eliminamos ese riesgo y, además, somos más productivos”.

Marcelo Verdugo, líder del proyecto prefabricado de la empresa J.E.J., explica que “hoy tenemos mejoras en el diseño del producto. Son piezas que llegan fabricadas y acá hacemos el montaje, lo que no se ve mucho en minería subterránea y menos aún en los niveles de producción”.

Verdugo ejemplifica este nuevo modelo con los avances en la construcción de grandes estructuras: “Antes, en la construcción de los puentes, había mucha obra de mano sobre los ríos y hoy llegan las vigas completas. Esto es lo mismo, pero en la versión minera: llegan las piezas listas, montamos, se hormigona y queda habilitado el sector”.

Un equipo único

El equipo multifuncional que utilizaron en mina Esmeralda para el montaje de las piezas no se encuentra en ningún otro lugar y resultó de la fusión de dos equipos.

“Nosotros fusionamos e integramos estas máquinas, las adaptamos para el montaje de prefabricado. Un equipo es de demolición y otro de levante. Con la ingeniería y apoyo del proveedor Epiroc, logramos adaptarlo”, sostiene José Guerrero.

Marcelo Verdugo complementa que “la modificación, que se hizo acá en Chile, cambió, entre otras cosas, el brazo del equipo y ahora se puede utilizar en túneles, obras civiles, edificios. Tenemos un perfil de operadores múltiples, porque perforan, acuñan, demuelen, montan y, si es necesario, shotcretean (instalan hormigón proyectado) con el equipo”.

Fuente:MCh.